隨著電動汽車的日益普及，運行安靜、平穩(wěn)的問題變得日益重要，這也增加了對超精加工技術的需求和應用。電動汽車總體趨勢將是金屬零件數(shù)量大大減少，但在加工汽車零件時，對更高質(zhì)量表面光潔度和公差的要求會隨著零件復雜性的增加而增加。為汽車行業(yè)的原始設備制造商供貨的企業(yè)需要使其客戶群多樣化，并尋求其他行業(yè)以確保產(chǎn)能不會出現(xiàn)災難性損失。新能源汽車動力電池、底盤、外殼、觸摸屏、電機、馬達均涉及精密加工，新能源汽車生產(chǎn)線的建設催生大量對精密加工中心的需求。

    “我們注意到，對于超精加工技術的需求，并沒有隨著電動汽車發(fā)展的趨勢而放緩，反而是越來越多，”公司技術銷售部的Christian Feuchter先生解釋道，“對于傳統(tǒng)內(nèi)燃機零件來說，超精加工的需求的確在減少，但運用于電動車零件的加工需求卻在增加，尤其是變速箱零件和旋轉(zhuǎn)軸。同時，對超精加工的要求也在不斷提高。除了汽車動力總成部件，其他類型的驅(qū)動裝置，對超精加工的需求也在增加，例如轉(zhuǎn)向器齒條和螺母等”。汽車零部件供應商致力于生產(chǎn)用于電動汽車變速箱傳動軸等相關零件，證實了這一趨勢：超精加工是電動汽車領域越來越需求的制造工藝，其目的是為了提高工件的承載能力和表面精度。

      駕乘體驗以及市場追利需求破事原始設備制造商及其供應商正在改變制造的組件以及它們的制造方式。我們列出了電動汽車行業(yè)對加工汽車零件的一些要求如下。

那么有沒有滿足上述所有要求的精密加工方法？答案是有，精密磨削便是最具代表性的技術路線之一。





    與內(nèi)燃機不同，電驅(qū)裝置的運行噪聲本身就非常低，這就導致軸承本身發(fā)出的呼呼噪音變得格外明顯，而這些噪音主要是傳動軸在車削加工和磨削加工后，軸頸表面的加工波紋所造成的，這些波紋在車削和磨削過程中不可避免。當傳動部件發(fā)出這種噪音的同時，相應的摩擦和能耗損失也會隨之增加。因此，汽車零部件制造商們正在不斷提高對產(chǎn)品尺寸精度和表面拋光的質(zhì)量要求。畢竟，人們希望街道上，車輛能安靜地行駛，而不是發(fā)出奇怪的聲音?；谶@種背景，超精加工正在成為電驅(qū)系統(tǒng)零部件生產(chǎn)鏈中的一項關鍵技術，因為只有超精加工才能夠消除軸頸表面的加工波紋。



    “工件通過桁架機械手穿過過設備頂部艙門進行上料，并在完成超精加工后，將工件下料至后序自動傳輸鏈系統(tǒng)中”。Christian Feuchter先生非常自信地表示，“這種高度柔性的設備平臺，采用模塊化設計，是極具性價比的超精加工解決方案。該系列設備其他高精度設備一樣，按照相同的高質(zhì)量標準進行制造。這些超精處理后的產(chǎn)品在市場上備受客戶青睞”。